Debido a que el equipo de fabricación de tuberías utilizaba varios motores, el dispositivo había alcanzado un tamaño considerable.

Además, debido a que cada motor se controlaba eléctricamente para funcionar de forma síncrona, la precisión de la sincronización tendía a deteriorarse debido a pequeñas diferencias de par y desfases de tiempo entre los motores. Asimismo, el número de dispositivos de control y cableado necesarios para sincronizar varios motores aumentaba, lo que complejizaba el diseño y el cableado, e incrementaba la carga de trabajo de mantenimiento. En ocasiones, era necesario alinear manualmente el eje del motor y el eje de entrada del tornillo sin fin, e incluso una ligera desalineación provocaba ruidos y vibraciones anormales, lo que requería tiempo para el reajuste.

Mediante la introducción Caja de cambios de inglete logramos reducir el número de motores utilizados, disminuyendo significativamente el espacio que ocupa la unidad de accionamiento. Además, en comparación con la sincronización mediante control eléctrico, se redujo la probabilidad de desalineación durante las fluctuaciones de carga. Como resultado, conseguimos un dispositivo más compacto, mejoramos el mantenimiento y redujimos simultáneamente las horas de trabajo de diseño y montaje.